之前有位做小型液压配件的粉丝，就遇到过类似问题 —— 他要给内径 25mm、深度 60mm 的液压缸筒内孔做淬火，车间只有 220V 电源，一开始担心功率不够，加热不均匀。我们先帮他选了一款 12kW 的 220V 单相高频机（适配家庭和小型车间电路），又根据内孔尺寸定制了一根细长的螺旋式感应器：感应器直径 23mm（比内孔小 2mm，保证磁场均匀覆盖），长度 70mm（略长于内孔深度，避免孔底加热不足），还在感应器内部加了冷却水路，防止加热时感应器过热损坏。

工艺调试时，我们重点控制两个关键点：一是加热时间，考虑到 220V 设备功率有限，把单次加热时间设定在 15 秒，让内孔壁缓慢升温至 860℃（避免功率不足导致 “表面热、内部凉”）；二是冷却方式，采用 “内部喷水 + 外部风冷” 结合，感应器自带的喷水孔能直接向内孔壁喷水，快速冷却形成马氏体组织，外部风冷则辅助降低零件整体温度，减少变形。

淬火完成后检测，内孔壁的淬硬层深度达到 1.2-1.5mm，硬度稳定在 HRC55-57，完全符合他对液压配件内孔耐磨的要求；而且内孔的圆度误差只有 0.02mm，不用后续打磨就能直接装配使用。后来他反馈，用这种方式处理的配件，装机后客户反馈内孔磨损速度比之前未淬火的慢了近 3 倍，使用寿命明显提升。

其实像这样的案例还有很多，比如内径 15-40mm、深度 30-100mm 的轴承套圈内孔、小型电机轴内孔、气动元件内孔等，只要是中小尺寸的内孔，220V 高频机都能应对。关键在于三点：一是设备选型要匹配功率，优先选 8-12kW 的 220V 高频机（功率太小加热效率低，太大则可能超出家庭电路承载）；二是感应器必须定制，根据内孔的直径、深度和形状，做细长螺旋式或异形感应器，保证磁场能均匀覆盖内孔壁；三是工艺要优化，适当延长加热时间保证温度达标，选择快速冷却方式减少变形，必要时还能分阶段加热，避免设备长时间高负荷运行。

如果大家也只有 220V 电源，又有内孔淬火需求，不用着急否定这种方案。可以先明确零件内孔的具体尺寸（直径、深度）、材质（如 45 钢、20Cr）和硬度要求，再找设备厂家沟通选型和感应器定制，甚至可以寄样做个小测试 —— 很多厂家都支持免费试淬，能直观看到淬火效果后再决定，这样既不用担心功率不够，也能避免盲目投入。毕竟对中小批量生产或小型车间来说，220V 高频机不用改造电路，操作也简单，能解决内孔淬火需求的同时，还能节省不少成本，性价比其实很高。