先看样品情况：客户提供的是两根外径 12mm、壁厚 1mm 的纯铝管，需求是对接焊接，用于低压管路系统，要求焊缝无泄漏、强度达标。我们先做预处理：用砂纸打磨铝管对接端口，去除表面的氧化膜（铝在空气中易形成致密氧化层，会阻碍焊料融合），再用酒精擦拭干净，避免油污影响焊接效果；焊料选用低熔点的铝硅合金焊丝（熔点约 580℃），同时准备了专用的铝焊助焊剂，帮助进一步清除氧化层、改善焊料流动性。

测试时，关键在于 “定制加热参数”。15KW 高频焊机的优势在于功率可调、升温速度可控，我们针对铝管的特性，做了两点核心设置：
一是精准控制加热时间。一开始先尝试短时间加热（8 秒），发现铝管端口温度仅升到 500℃左右，焊丝接触后只轻微融化，无法充分填满焊缝，出现了明显的虚焊迹象；随后将加热时间延长到 12 秒，同时把功率调至 12KW（预留 3KW 余量，避免功率过高），此时通过红外测温仪观察，铝管对接处温度稳定上升到 580-600℃，刚好达到焊料熔点，且未超过铝管的软化温度（纯铝软化温度约 200℃，但短时间加热到 600℃不会明显变形）；
二是优化温度上升曲线。启动焊机后，前 5 秒用低功率（8KW）缓慢升温，让热量逐渐集中在对接端口，避免铝管因突然受热导致局部温度过高；后 7 秒逐渐提升功率至 12KW，加速温度上升，确保焊料能快速融化并润湿端口 —— 这种 “先慢后快” 的曲线，既解决了铝管导热快导致的热量分散问题，又防止了局部过热引发的塌焊。

焊接操作时，将两根铝管对齐并用夹具固定，把适配的环形感应线圈套在对接处（线圈与铝管间隙控制在 1.5mm，确保磁场均匀覆盖），按预设参数启动焊机。当温度达到目标值时，用镊子夹取铝硅焊丝轻触焊缝，焊丝立即融化并顺着缝隙流动，填满整个对接处，过程中没有出现焊料堆积或漏填的情况。

冷却后检查焊缝：表面平整光滑，没有明显的气孔或裂纹；用手轻轻掰动铝管，接头处无松动迹象；后续做气密性测试（通入 0.3MPa 气压，浸泡在水中），焊缝处没有气泡冒出，说明无泄漏，完全满足客户需求。

这次测试也印证了：用 15KW 高频焊机焊接铝管，只要破解 “加热时间” 和 “温度上升曲线” 两个关键点，就能避免虚焊、塌焊。如果是批量生产，还可以在 15KW 高频焊机基础上搭配简易的自动送料机构，设定固定的加热参数，进一步保证每根铝管的焊接一致性。对有铝管焊接需求的客户来说，不用一味追求大功率设备，选对适配功率的高频焊机，再根据铝管规格精细调整加热参数，就能达到理想的焊接效果。