海拓高频加热设备：棒料加热的效率革命，传统方式难以企及的全流程优势

在金属加工中，棒料（如钢、铜、铝等材质）的加热是锻造、轧制、冲压等工序的关键前置环节。海拓高频加热设备凭借 “加热速度快、非接触式加热、温度控制精准、灵活性强、自动化集成度高” 的核心优势，重新定义了棒料加热的效率标准，其全过程表现让传统加热方式（如燃气炉、电阻炉）望尘莫及。

棒料高频加热全过程：从进料到出料的高效流转

1. 上料与定位（10 秒 / 根）

• 棒料经输送带送至加热工位，红外传感器识别棒料位置后，机械臂自动将其推送至感应线圈中心（线圈与棒料间隙 5-8mm，确保磁场均匀覆盖）；

• 无需人工干预，适合多规格棒料（直径 10-200mm 均可通过调整线圈实现兼容）。

2. 高频感应加热（30-60 秒 / 根）

• 设备输出 10-30kHz 高频电流，棒料在交变磁场中产生涡流，从表面到芯部同步升温：

• 10 秒时表面温度达 500℃；

• 30 秒时芯部温度突破 800℃（锻造所需温度）；

• 60 秒时均匀升温至 1100℃（满足热轧需求）；

• 非接触式加热避免棒料表面划伤，且热量集中于棒料本身，热损失仅为传统电阻炉的 1/5。

3. 温控与保温（动态调节）

• 红外测温仪实时监测棒料表面温度（精度 ±3℃），PLC 系统自动调节输出功率：

• 若温度低于设定值（如 1050℃），功率自动提升 10%；

• 若温度偏高，功率瞬间下调，避免局部过热（温差控制在 ±10℃以内）。

4. 出料与衔接（5 秒 / 根）

• 加热完成后，棒料由推送机构送至下一工序（如锻造模具或轧机），输送过程中温度损失≤20℃，确保加工时仍处于最佳塑性状态；

• 设备可与自动化生产线无缝对接，实现 “加热 - 锻造 - 冷却” 连续作业，无需中间停顿。

五大核心优势：传统加热方式难以逾越的鸿沟

1. 加热速度快：效率提升 5-10 倍

• 传统燃气炉加热直径 50mm 的钢棒至 1100℃需 300-400 秒，而高频加热仅需 60 秒，单根处理时间缩短 80%；

• 单台设备每小时可加热 300-500 根棒料，相当于 3-5 台传统炉体的产能，大幅节省车间空间。

2. 非接触式加热：零损伤、易清洁

• 加热过程中线圈与棒料无物理接触，避免传统电阻炉 “接触不良导致的局部过热” 或 “棒料表面划伤”；

• 无炉渣、无烟尘，棒料加热后表面氧化皮厚度≤0.01mm（传统燃气炉氧化皮厚度≥0.1mm），后续加工无需额外打磨，节省原材料 3-5%。

3. 温度控制精准：保障加工质量稳定性

• 传统加热方式温度波动 ±50-100℃，易导致棒料 “过烧”（晶粒粗大）或 “欠热”（塑性不足）；

• 高频加热通过闭环温控，温差≤±10℃，同一批次棒料的硬度偏差≤2HRC，锻造后尺寸精度提升至 ±0.1mm（传统方式为 ±0.5mm）。

4. 灵活性强：多规格、多材质兼容

• 更换线圈（5 分钟内完成）即可适配直径 10-200mm、长度 300-2000mm 的棒料，无需为每种规格定制专用设备；

• 可加热钢、铜、铝、钛合金等多种材质：

• 钢棒：聚焦 10-30kHz 频率，深度透热；

• 铜棒：采用 50-80kHz 高频，克服高导电性导致的加热难题；

• 铝棒：低功率高频（80-100kHz），避免表面过热。

5. 自动化集成度高：降本增效的关键

• 支持与振动盘、机械臂、输送线、锻造机等设备联动，实现 “无人化生产”：

• 自动上料替代 2 名操作工；

• 在线测温替代人工抽检；

• 故障自诊断（如线圈短路、温度异常）自动停机报警，减少废品率；

• 某汽车零部件厂引入后，棒料加热工序人工成本降低 80%，设备稼动率提升至 95%（传统设备约 70%）。

与传统加热方式的对比：效率与质量的全面碾压

典型应用场景：从锻造到精密加工的全覆盖

• 汽车半轴锻造：直径 80mm 的 40Cr 钢棒，高频加热至 1150℃，单小时处理 200 根，锻造后力学性能（抗拉强度≥800MPa）合格率 100%；

• 铜棒挤压成型：直径 30mm 的紫铜棒，高频加热至 700℃，表面无氧化，挤压后管材内壁光洁度 Ra≤1.6μm；

• 铝合金轮毂轧制：长度 1200mm 的 6061 铝棒，高频加热至 500℃，温度均匀性确保轧制后轮毂壁厚偏差≤0.5mm。