做锻造加工的老板都清楚，锻前透热是决定锻件品质与产能的核心工序。传统燃煤、燃气锻造炉升温慢、表里温差大，过烧缺料、欠温锻裂的问题频发；人工夹料送料不仅效率低，还常年面临高温作业的安全风险；车间烟尘重，环保整改说停就停，产能始终卡在上游加热环节。

海拓中频锻造炉，专为各类金属锻造前透热打造，最高加热温度可达1200℃，可配套送料机、提升机实现全自动化送料，搭配高精度红外测温仪实现闭环恒温加热，替代传统炉窑，提质、提效、降本一步到位。

一、全材质适配 1200℃深度均匀透热

基于中频电磁感应原理，让金属坯料内部自身产生涡流发热，热量从芯部到表层同步生成，深度透热无温差，从根源解决传统炉窑“外热内冷”的通病。

• 适配范围广：适用于碳钢、合金钢、不锈钢、铜、铝等各种金属材料的锻造前透热，圆棒、方钢、钢锭、异形坯料均可适配，整体加热、端部加热都能实现；

• 温度覆盖足：最高加热温度可达1200℃，覆盖绝大多数热锻、红冲、墩粗、成型工艺的温度需求；

• 加热均匀性好：芯表温差≤30℃，无局部冷区，锻打时金属流动性好，有效减少开裂、缺料、夹层等成型缺陷，锻件组织致密、力学性能稳定；

• 氧化损耗极低：升温速度快，高温停留时间短，锻件氧化烧损仅约0.5%，远低于燃煤炉的3%、燃气炉的2%，每吨锻件可节约钢材20-50千克，后续打磨余量大幅缩减，材料利用率显著提升。

二、自动送料联动 省人提效更安全

可配套棒料提升机、链式送料机，实现从料仓排序、提升到送入加热炉全程自动化流转，无需人工手持夹料递料，彻底解放高温工位人工。

• 降本减风险：一人可看管多台设备，大幅减少高温岗位用工，同时彻底规避人工送料的烫伤、溅射风险；

• 生产节拍稳：送料节拍与锻造机联动匹配，PLC精准控制送料间隔，避免空炉等待或料堆积压，单班产能比人工送料提升50%以上；

• 换型更灵活：不同直径、长度的坯料换型，只需调整料槽挡板与运行参数，几分钟即可完成工艺切换，快速适配多品种、小批量生产需求。

三、红外测温闭环 恒温加热品质可控

配备高精度红外测温仪，实时监测出料端工件温度，通过PID闭环系统自动调节中频输出功率与送料速度，实现精准恒温加热，品质不再依赖师傅经验。

• 控温精度高：温度偏差≤±20℃，杜绝过烧过损、欠温锻裂，同批次锻件温度一致性达95%以上，品质高度稳定；

• 工艺可追溯：加热温度、功率、节拍参数可存储、可调用、可追溯，符合锻造行业质量管控要求，换班换人不影响产品质量；

• 可配自动分选：拓展配套温度分选机构，不合格坯料自动剔除，避免不合格料流入下道工序，降低后续加工浪费。

四、节能降耗 环保合规

中频感应加热热效率高达85%以上，对比传统燃煤锻造炉综合能耗降低40%-60%，对比燃气炉节能5%-40%，长期生产省下的能耗就是纯利润。 全程无明火、无烟尘、无废气排放，不用配套脱硫除尘设备，车间环境干净整洁，完全符合环保安全生产规范，再也不用怕环保限产停工。

落地案例：产能提4倍 氧化损耗降85%

浙江某汽车锻件厂，主打齿轮坯锻造生产，此前采用燃气锻造炉+人工送料，φ80mm钢棒加热到锻造温度需40分钟/根，氧化烧损约2%，产能低、废品率高，还需要4名工人专职负责上料。 更换海拓500kW中频锻造炉+自动上料提升机后，单根棒料加热时间缩短至10分钟，产能直接提升4倍；氧化烧损降至0.3%，年节约钢材60吨；减少4名上料操作工，年节省人工成本36万元，不到一年就收回全部设备投入。 该厂生产主管评价：“之前加热是整条线的瓶颈，换了中频炉之后，温度稳、速度快，还不用人工送料，产量上去了，废品少了，算下来太划算。”

海拓作为专业感应加热设备源头厂家，深耕锻造透热领域十余年，全功率段中频锻造炉齐全，支持根据坯料规格、产能需求、场地工况非标定制整套锻造加热方案。每台设备出厂前都经过72小时满载老化测试，采用工业级IGBT核心模块，支持24小时连续作业，性能稳定故障率低。提供上门安装调试、操作培训、质保维保一条龙服务，售后团队7×24小时响应，使用无忧。

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