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影响高频淬火的长度尺寸

高频淬火长度深度如何确定?对于淬火的胜读硬化层不同的客户和不同的工件都有不一样的要求,高频淬火长度尺寸会不会有什么影响,高频淬火深度达不到的原因有哪些?下面小编带你一起去了解一下。


  高频淬火

  高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火,是使工件表面产生一定的感应电流,迅速加热零件表面,然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备,即对工件进行感应加热,以进行表面淬火的设备。感应加热的原理:工件放到感应器内,感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流,这种感应电流在工件的分布是不均匀的,在表面强,而在内部很弱,到心部接近于0,利用这个趋肤效应,可使工件表面迅速加热,在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃,而心部温度升高很小。
 

高频淬火与普通加热淬火比较优势

  1、加热速度极快,可扩大A体转变温度范围,缩短转变时间。

  2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体,硬度稍高(2~3HRC)。脆性较低及较高疲劳强度。

  3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳,甚至有些工件处理后可直接装配使用。

  4、淬硬层深,易于控制操作,易于实现机械化,自动化。

  5、火焰表面加热淬火

  承受扭转、弯曲等交变负荷作用的工件,要求表面层承受比心部更高的应力或耐磨性,需对工件表面提出强化要求,适于含碳量We=0.40~0.50%钢材。


高频淬火处理表面对尺寸有什影响

  高频淬火尺寸影响是比较小的,经过热处理的产品一般均会产生变形,对于变形的控制一般没有规律性可寻,经过大量的实验可以找到其中的规律,但是不是决定的。


  高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火,是使工件表面产生一定的感应电流,迅速加热零件表面,然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备,即对工件进行感应加热,以进行表面淬火的设备。感应加热的原理:工件放到感应器内,感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流,这种感应电流在工件的分布是不均匀的,在表面强,而在内部很弱,到心部接近于0,利用这个趋肤效应,可使工件表面迅速加热,在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃,而心部温度升高很小。



  高频淬火深度达不到的原因有哪些?

  比如一根轴类件淬火,材料是40Cr,要求深度要达到7~10mm,如果选用高频淬火设备的话就会出现以下问题:

  淬火深度达不到,且出现内裂纹,完成不了需要达到的工艺要求。


  出现以上这种现象的原因有哪些呢,海拓机电经过分析如下:

  采用高频感应加热设备对工件进行淬火,该工件要求的深度为7~10mm,一次加热的话表面温度太高的话肯定会有裂纹,多次加热的话先不说能不能实现,成本也太大,即使使用高频能达到这样深度的话,一次加热的话估计表面已经熔了,即使采用多次加热,都不好保证。原因是高频的特点是对金属表面感应加热热处理,利用的是集肤效应,一般都是小于3mm的应该比较好控制。高频的电流透入深度是有其频率决定的,电流渗透不足,加热时间过长,由于肌肤效应,表面温度过高,引起淬火开裂。


  解决办法:

  这样的淬火深度,海拓机电建议采用中频感应加热电源,中频的频率高,淬火层深,使用整体淬火工艺,能达到工艺的要求。

  以上实例可以看出,选择合适频率的机器,合理的加工方法等的重要性,高频淬火长度高频淬火时,可以尝试降低淬火时的功率系数,也就是说升温的时间长一点,这样有利于加深工件的硬化深度。


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